ケアプロダクトデザイナーの記録

プラスチック類の性質として、熱硬化性、熱可塑性があり成型方法は異なる

①圧縮形成　Compression molding
→熱硬化性樹脂のもっとも代表的な成形方法である。粒状、粉末状（ペレット）の
材料を加熱した金型内に入れ、そのまま高温、高圧に一定時間おき、硬化させる。

②射出成形　Ｉｎｊｅｃｔｉｏｎ　ｍｏｌｄｉｎｇ
→加熱溶融させた樹脂を金型内の空気に高速圧入する。一定温度まで冷えて
固まった後、金型を開いて製品を取り出す。コンパクト、キャップ、中栓などが
方法である。

③ブロー成形（中空成形、吹き込み成形）　Ｂｌｏｗ　ｍｏｌｄｉｎｇ
　・ダイレクトブロー
　→軟化した樹脂をチューブ状に押し出し金型に挟み込み、空気を吹き込んで
　　膨らませる。細口瓶類がこの方法で作られる。　
　・インジェクションブロー
　→射出成形によって口元部と肉厚の胴部を作り、これをブローの金型に挟み、
　　空気を吹き込んで成形する。口部の内径により胴部の内径が大きい瓶などが
　　この方法で作られる。

④押し出し成形　Ｅｘｔｒｕｓｉｏｎ　ｍｏｌｄｉｎｇ
　→加熱軟化させた樹脂を円筒状隙間から押し出す。押し出す隙間を二重、三重
　　にすると二層、三層のチューブの胴部分ができる。

⑤真空成形　Ｖａｃｕｕｍ　ｆｏｒｍｉｎｇ
　→シートの四方を固定し加熱軟化させ、シートと型の間の空間を真空にして
　　シートを型に密着させて作る。コンパクトに入れる製品のレフィル容器などに
　　使われる。