プラスチック類成形方法

プラスチック類の性質として、熱硬化性、熱可塑性があり成型方法は異なる

①圧縮形成 Compression molding
→熱硬化性樹脂のもっとも代表的な成形方法である。粒状、粉末状(ペレット)の
材料を加熱した金型内に入れ、そのまま高温、高圧に一定時間おき、硬化させる。

②射出成形 Injection molding
→加熱溶融させた樹脂を金型内の空気に高速圧入する。一定温度まで冷えて
固まった後、金型を開いて製品を取り出す。コンパクト、キャップ、中栓などが
方法である。

③ブロー成形(中空成形、吹き込み成形) Blow molding
 ・ダイレクトブロー
 →軟化した樹脂をチューブ状に押し出し金型に挟み込み、空気を吹き込んで
  膨らませる。細口瓶類がこの方法で作られる。 
 ・インジェクションブロー
 →射出成形によって口元部と肉厚の胴部を作り、これをブローの金型に挟み、
  空気を吹き込んで成形する。口部の内径により胴部の内径が大きい瓶などが
  この方法で作られる。

④押し出し成形 Extrusion molding
 →加熱軟化させた樹脂を円筒状隙間から押し出す。押し出す隙間を二重、三重
  にすると二層、三層のチューブの胴部分ができる。

⑤真空成形 Vacuum forming
 →シートの四方を固定し加熱軟化させ、シートと型の間の空間を真空にして
  シートを型に密着させて作る。コンパクトに入れる製品のレフィル容器などに
  使われる。






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コメント

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Toshihiko Suzuki

おかげさまで1,000アクセスされました!
今後も更新がんばります。

どうも日用品関係の情報をまとめる人です。
2021年4月2日からブログ毎日更新。

↓日用商品成分相談、販売検討している方は↓

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